走進(jìn)嘉立創(chuàng)韶關(guān)數(shù)字化生產(chǎn)基地，最直觀的感受是“人少”——沒有密集的作業(yè)人員穿梭于產(chǎn)線之間，取而代之的是數(shù)據(jù)驅(qū)動的工廠自運(yùn)作。

　　革新背后，是嘉立創(chuàng)將多年生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化為數(shù)據(jù)資產(chǎn)的深層邏輯。據(jù)韶關(guān)生產(chǎn)基地負(fù)責(zé)人鄧福強(qiáng)介紹，嘉立創(chuàng)將資深技工的操作經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化為結(jié)構(gòu)化數(shù)據(jù)模塊，并將其整合至自主研發(fā)的ERP系統(tǒng)，由此構(gòu)建出數(shù)字化仿真培訓(xùn)體系。該體系使新員工通過三天系統(tǒng)訓(xùn)練即可掌握產(chǎn)線管理技能，實(shí)現(xiàn)單人同時管控1—2條產(chǎn)線的作業(yè)能力。

　　相較傳統(tǒng)模式下需半年培訓(xùn)周期、僅能操作1—2臺設(shè)備的生產(chǎn)配置，人員效率獲得顯著提升。與此同時，依托成熟的智能運(yùn)維系統(tǒng)，技術(shù)人員可通過移動終端實(shí)時調(diào)試分布在全國的產(chǎn)線設(shè)備，突破了傳統(tǒng)工廠對物理空間的高度依賴。

　　也正是基于這種技術(shù)沉淀，這座擁有超萬平新廠房、50條新產(chǎn)線的生產(chǎn)基地，在投產(chǎn)一個月后周產(chǎn)能(SMT焊點(diǎn))即突破一億，跨越傳統(tǒng)產(chǎn)線半年冷啟動期，創(chuàng)造了智能制造的效率樣本。

　　同時，在嘉立創(chuàng)韶關(guān)數(shù)字化生產(chǎn)基地，車間工人佩戴的數(shù)字公網(wǎng)對講機(jī)，是其技術(shù)邏輯的微觀切口。當(dāng)產(chǎn)線出現(xiàn)異常時，設(shè)備監(jiān)護(hù)系統(tǒng)會主動向?qū)χv機(jī)發(fā)送報警信號，無需人工值守或遠(yuǎn)程派單。這種即時響應(yīng)機(jī)制，源自全國五大生產(chǎn)基地、數(shù)千臺設(shè)備的全面互聯(lián)——從自動接單、智能排產(chǎn)到程序編寫，整個生產(chǎn)鏈通過數(shù)據(jù)流自主銜接。

　　“無論訂單量多大，都可以有序消化，既不耽誤交付周期，也不影響品質(zhì)?！编嚫?qiáng)解釋道。

　　如果說互聯(lián)互通構(gòu)建了工廠的“神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)”，那么設(shè)備的深度改造則賦予其“精準(zhǔn)肌肉”。經(jīng)過與設(shè)備廠商聯(lián)合攻關(guān)的硬軟整合系統(tǒng)，嘉立創(chuàng)如今可實(shí)現(xiàn)自動化的雙面貼片雙面插件。而在檢測環(huán)節(jié)，定制開發(fā)的AI光學(xué)系統(tǒng)讓檢測周期從10余秒縮短到了小于7秒，既保證了質(zhì)量，也不耽誤交付周期。
　　在韶關(guān)基地，每個技術(shù)細(xì)節(jié)都在印證一個事實(shí)：智能制造的本質(zhì)不是替代人力，而是重塑生產(chǎn)邏輯。當(dāng)數(shù)據(jù)流替代經(jīng)驗(yàn)流，當(dāng)算法補(bǔ)位人力局限，工廠便不再是封閉的生產(chǎn)空間，而成為持續(xù)進(jìn)化的有機(jī)體。這種轉(zhuǎn)變，或許正是中國制造向新質(zhì)生產(chǎn)力躍遷的關(guān)鍵密碼。

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